Der diesjährige NORTEC Award in der Kategorie Werkzeugmaschinen geht an die SHW Werkzeugmaschinen GmbH für die energieeffiziente und 200 Tonnen schwere Fräsmaschine PowerForce 8. 'Angesichts immer höherer Umweltbelastungen, Ressourcenknappheit und steigender Energiekosten wird eine nachhaltige und effiziente Industrieproduktion immer wichtiger. Dabei spielen die Werkzeugmaschinen, die Herzstücke der industriellen Produktion, eine immer wichtigere Rolle. Wir freuen uns, den diesjährigen NORTEC Award an ein Unternehmen zu verleihen, welches das Thema 'Nachhaltigkeit in der Industrieproduktion' mit der eingereichten Lösung in allen Facetten der Entwicklung, Konstruktion und Ausrüstung einer Großwerkzeugmaschine konsequent umgesetzt hat', sagt Prof. Peter Chr. Hornberger von der Hochschule für Angewandte Wissenschaften Hamburg und Mitglied der NORTEC Award Jury.  

'Wir arbeiten intensiv daran, Komponenten und Prozesse darauf einzurichten, dass sie energieeffizient konstruiert, produziert und betrieben werden können. Im Rahmen eines ganzheitlichen Konzeptes haben wir durch den Bau eines eigenen Kraftwerkes, die Installierung einer Photovoltaikanlage, verbunden mit intelligenter Gebäudetechnik, optimale Produktionsbedingungen geschaffen. Dies führen wir auf der Produktseite konsequent fort. Die PowerForce 8 ist die größte energieeffiziente Maschine, die wir gebaut haben', sagt der geschäftsführende Gesellschafter Anton Müller, SHW Werkzeugmaschinen GmbH. Das Unternehmen aus Aalen-Wasseralfingen ist einer der führenden Großwerkzeugmaschinen-Hersteller weltweit und zählt dort zu den international anerkannten Spezialisten für Schwerzerspanung. Die PowerForce 8 ist eine Fahrständerfräsmaschine. Um eine Energieeinsparung von 66.000 kWh/Jahr zu erzielen, wurden konsequent alle heute technisch möglichen Lösungen eingearbeitet: Mit intelligenter Steuerung und dazu passenden Komponenten gelang es zum Beispiel die Blindleistung wesentlich zu reduzieren, Hydraulikkomponenten zu ersetzen (Lärm, Wärme, Leckagen), effizient zu kühlen und zu schmieren, Wärmequellen (Getriebe) durch geregelte Antriebe zu ersetzen, die Einschaltdauer der Gesamtmaschine und verschiedener Hilfsaggregate an den Betriebszustand anzupassen. Insgesamt gelang es, im Vergleich zu bekannten Lösungen für Fräsmaschinen, bis zu 27 Prozent Energie einzusparen, die Maschine leiser zu machen und die Bedingungen am Arbeitsplatz zu verbessern.